АСТАНА. 24 февраля 2014. BNews.kz. В Усть-Каменогорске дан старт новому заводу автомобильного строения полного цикла. АО «Азия Авто Казахстан» организовала пресс-тур для журналистов, чтобы наглядно показать, где и как будет функционировать завод, передает корреспондент BNews.kz.
Перед показом нового строящегося завода, журналистов провели по уже действующему автосборочному заводу «Азия Авто» в г.Усть-Каменогорск. АО «Азия Авто» является крупнейшим производителем легковых автомобилей в Казахстане. Среди партнеров завода ведущие мировые концерны: Volkswagen Group, General Motors, Renault-Nissan-АвтоВАЗ и KIA Motors.
Система менеджмента качества «Азия Авто» сертифицирована согласно международному стандарту ISO 9001:2008 и соблюдает требования Ассоциации автомобильной промышленности Германии VDA 6.3. Кроме того, Азия Авто удостоен престижных премий президента «За достижения в области качества» (2007 г) и «Лучший товар Казахстана» (2012 г).
На заводских мощностях «АЗИЯ АВТО Казахстан» «рождаются» автомобили марки ŠKODA (Fabia, Octavia, Superb, Yeti, Rapid), Chevrolet (Captiva, Tracker, Malibu, Cruze, Aveo, Orlando), KIA (Rio, Picanto, cee’d, Carens, Sorento, Mohave, Cerato, Sportage, Soul, Cadenza, Optima, Quoris), Lada 4×4.
Однако, прежде чем машина будет полностью готова, необходим долгий процесс сборки всех комплектующих.
Кузова машин привозят вот в таких контейнерах.
За два дня сотрудники успевают разгрузить от 40 до 70 контейнеров, которые приходят поездами.
Комплектующие и агрегаты приходят из Кореи, Словакии, Чехии и Российской Федерации.
За основу комплекса сборочного оборудования АО «Азия Авто» принято современное оборудование финской фирмы VALMET AUTOMOTIVE, удовлетворяющее всем установленным требованиям к техпроцессу сборки и испытаний автомобилей на высоком уровне. Технологическое транспортное оборудование было изготовлено для производства автомобилей LADA-21093 и имеет конструкцию, гибкую для освоения сборки других типов легковых автомобилей. В комплексе применяется универсальное сборочное, испытательное оборудование и инструмент ведущих мировых производителей. Оригинальную оснастку и инструмент для освоения новых моделей автомобилей изготовлены на местных предприятиях, а также собственными силами «АЗИЯ АВТО». Оборудование смонтировано в просторных светлых цехах и оптимальным образом скомпоновано для выполнения производственных задач.
Управление изготовлением автомобилей осуществляется посредством автоматизированной системы управления, связывающей все производственные и коммерческие процессы.
Наиболее прогрессивным видом оборудования, отвечающим современным требованиям организации конвейерной сборки, является главный сборочный конвейер, состоящий из напольных линий окончательной сборки и сборки обитого кузова, а также подвесного сборочного конвейера фирмы «Шиерхольц», Германия. Такая поточная линия позволяет обеспечить оптимальный набор высот кузова для выполнения операций, всесторонний и легкий доступ ко всем частям собираемого автомобиля. Эргономичность линии также увеличивают поворотные станции напольной линии сборки обитого кузова, позволяющие выполнять ручные немеханизированные операции по днищу кузова в удобном для сборщика положении.
При сборке автомобилей используют понятие «свадьба», что означает момент встречи еще бездыханного кузова с силовой установкой и шасси. Монтаж всех тяжеловесных узлов и агрегатов осуществляется с помощью подвесных и напольных грузоподъемных устройств фирм «Demag», «Humo», Германия.
Заполнение и контроль герметичности систем автомобиля проводится посредством малогабаритного и высокопроизводительного вакуумного оборудования фирмы «A Gramkow».
Для нанесения на поверхность деталей и кузова клея, смазок, уплотнительной герметизирующей мастики применяется гамма современных насосов для вязких материалов фирмы «Graco», «RAASM». Данное оборудование удобно и просто в работе и обслуживании. Насосы обладают легким запуском и непрерывной подачей материала. Их конструкция предотвращает засорение пневмодвигателя и позволяет точно дозировать материалы. Насосы работают от общей магистрали сжатого воздуха и могут быть подключены в любом месте главного конвейера. На современных автомобилях применяется большое количество пластмассовых и резиновых деталей. Для уменьшения монтажных усилий и исключения повреждений при установке такие детали перед монтажом предварительно подогреваются в компактных и мобильных печах с инфракрасными подогревателями. Конструкция печей исключает травмирование при укладке и заборе деталей. Для удобства работы и в зависимости от конструкции детали печи выполнены в подвесном и напольном исполнении. Сборочные стенды для подсборок выполнены с максимальными удобствами для сборщика и снабжены емкими стеллажами для комплектующих и собранных узлов. Крепление базовых деталей на стендах осуществляется пневмозажимами.
После того, как автомобиль собрали, он проходит ещё не один процесс проверки контроля качества и безопасности.
Руководство «АЗИЯ АВТО» пояснили, что техпроцессы разработаны на основании оригинальной конструкторской и технологической документации, поддерживаемой калькодержателями конструкции в актуальном состоянии. Контроль качества и устранение дефектов осуществляется слесарями-сборщиками непосредственно в процессе сборки. Операции выполняются в полном соответствии с действующей технологической документацией и другими нормативными документами. Техпроцесс сборки автомобиля предусматривает контроль качества каждой выполненной операции. После выполнения операций слесари-сборщики обязаны поставить личное клеймо или роспись в соответствующей графе «Контрольной карты изготовления автомобиля». Участок испытаний оснащен современным оборудованием для контроля и проверки автомобиля на соответствие конструктивным и технологическим условиям, требованиям системы качества предприятий-партнеров и государственных стандартов.
Данное оборудование изготовлено известными производителями диагностического оборудования «Sun Electric Systems», «Weco»,«Froude Hofmann», «DSA», «Bosch», «Сorghi» с применением передовых решений, новейшей компьютерной техники, максимально автоматизирующей техпроцесс испытаний. На территории завода есть специальный участок с различными типами покрытия для проведения дорожных испытаний. Ежедневно в центре аудита независимым экспертом проводится тщательная проверка всех систем автомобиля, произвольно выбранного из готового ряда.
Производственные помещения комплекса сборки и испытаний оборудованы высокоэффективной системой воздухообмена. Все рабочие посты, где в процессе сборки и испытаний происходит выделение вредных веществ, оборудованы локальными системами вытяжной и приточной вентиляции.
После окончания процесса сборки автомобиль проходит полный комплекс испытаний, которые включают в себя: регулировку колес и света фар, эффективность тормозной системы, диагностику электронных систем, проверку электрооборудования, тест на водонепроницаемость (герметичность), диагностику подвески и рулевого управления, дорожные испытания на спецучастках и окончательный контроль. Испытания и контроль проводят высококлассные специалисты, прошедшие предварительное обучение на головных заводах калькодержателей. Кроме этого, существует выборочный дополнительный контроль в виде аудита процесса и автомобиля, который проводят сертифицированные специалисты. Только после прохождения всех этапов контроля автомобиль отправляют на продажу.
Для человека, не специализирующегося на сборке авто понять «всю начинку изнутри» весьма непросто. Тем не менее, организаторы постарались популярно объяснить, что за чем следует и над чем приходится кропотливо поработать. После того, как автомобиль проверяют детально, его диагностируют ещё не раз. И только после того, как один из трех сертифицированных специалистов скажет «Да» автомобилю, его отправляют на продажу. За год усть-каменогорский завод может выпускать 60 тыс новеньких авто.
Строительство нового завода площадью 523 га, который вмещает 745 футбольных полей, планируется завершить к 2017 году. Во II квартале 2014 года строительные работы войдут в активную фазу. Завод будет осуществлять полную технологическую цепочку: от сырья — к готовому автомобилю.
Источник: BNews.kz